RCM 技术在压缩机运行的探究

以可靠性为中心的维护 （ RCM， Reliability Cen tered M aintenance）技术， 是根据设备的可靠性状态，以*少的维修资源消耗， 运用逻辑决断分析法来确定所需的维修内容、维修类型、维修间隔期和维修级别， 制订出预防维修大纲， 从而达到优化维修的目的。

RCM 是建立在风险和可靠性方法的基础上， 并应用系统化的方法和原理， 系统地对设备的失效模式及后果进行分析和评估， 进而量化地确定出设备每一失效模式的风险及失效原因， 识别出设备中固有的或潜在的危险及其可能产生的后果， 制定出针对失效原因适当的降低风险的维护策略。

RCM 的实施步骤主要是以下几个步骤：

（ 1）筛选分析

（ 2）失效模式和后果影响分析 （ FM EA， Failure M ode and E fect Analysis）

（ 3）风险分析

（ 4）基于风险维护的策略制定

2 RCM 在压缩机维修中的应用

以活塞压缩机为例， 说明运用 RCM 方法进行维修决策的过程。

（ 1）筛选分析， 确定重要功能件

在进行 FMEA 分析前， 首先要确定压缩机的重要功能件， 可以将压缩机分解成一个庞大的树型结构， 树形结构末端是不能进一步分解的零部件， 从这些零部件中剔除对压缩机性能和正常运行没有大影响的部件， 剩下来的就是重要功能件， 必须做预防性维修工作。重要功能件确定后必须对其进行编号， 这样可以对这些零部件进行登记和建立档案， 并购买一部分配件作为备用， 以备急需。

（ 2）失效模式和后果影响分析 （ FMEA ）活塞压缩机的重要功能件确定后， 按照功能层次对其故障模式和影响后果进行详细的 FM EA 分析。

（ 3）风险分析

通过对重要功能件的每一个故障原因逐一进行RCM 逻辑决断， 对该压缩机所有功能件的失效概率和失效后果进行高或低风险的评价， 筛选出低风险的功能件有： 主轴瓦、连杆瓦、主轴、连杆、曲轴箱、电机、预润滑泵、循环水泵、过滤器、冷却器、联轴器、控制柜、压力变送器、温度变送器、振动开关、空冷器； 高风险的功能件有： 气阀、气阀垫、活塞环、活塞、填料、刮油环、活塞杆、注油泵、气阀盖 O 形圈。

分析结果为： 共有功能件 25件， 其中低风险功能件有 16个功能件， 占总数的 64% ； 高风险功能件有 9个功能件， 占总数的 36% .

9种处于高风险功能件中存在以下两种情况：

（ 1）功能件失效可能性高， 有故障历史；

（ 2）失效影响后果较大， 对安全、环境及生产的影响较高。

（ 3）16种处于低风险功能件由于其失效的概率非常低， 出现故障后可直接执行坏后修理的维修策略。

（ 4）基于风险维护的策略制定

按照 RCM 分析方法， 维修策略的制定依据两个方面， 其一是后果， 在失效模式的层面上， 依据不同的后果采用不同的维修策略， 对于有严重安全或环境后果的失效， 必须采取预防性维修策略； 其二是失效原因， 针对不同的失效原因和失效根本原因来安排具体的维护任务。

根据活塞压缩机的失效模式和后果影响分析，制定了压缩机的维护任务共分为以下几类：

（ a）基于运行状态的维护项目： 压缩机的控制系统。

根据控制系统的运行状态来及时维护， 检查压力变送器、温度变送器、压力开关、PLC控制盘等， 保证控制系统灵活好用。

（ b）基于运行时间的维护项目： 压缩机的气缸系统， 主要有气阀、气阀垫、气阀弹簧、气阀片、活塞环、填料等。

根据压缩机的运行时间对压缩机的气阀、气阀垫、气阀弹簧、气阀片、活塞环、填料等进行维护保养，更换磨损件， 保证在下一个维护周期内不出现故障。

（ c）日常巡检维护项目： 压缩机的注油系统、循环油系统。

操作人员在日常巡检过程中加大对压缩机的注油系统、循环油系统的维护保养， 按照十字作业法要求做好机组的保养。

3 应用 RCM 技术， 实施技术改造

在 RCM 技术的应用过程中， 把压缩机运行中经常出现故障的高风险功能件实施技术改造， 有效提高了压缩机运行的安全性和可靠性。例如直输压缩机由于振动较大， 经常造成气缸入口分离器液位开关接线松动， 误报警停车， 为此技术人员把液位开关的法兰口进行改造， 更换成 MURPHY 公司的液位开关后， 压缩机再也没有出现误报警停机现象。

4 RCM 技术应用效果

以可靠性为中心的维修技术 （ RCM， Reliab ility Centered M aintenance）在天然气处理站的压缩机维修管理上得到应用后收到良好效果， 主要有以下几个方面：（ 1）减少了维护成本， 消除了不必要的维修， 避免了过度维护。对于低风险的功能件， 例如主轴、连杆、油泵等采取检查的方式， 不需要进行更多的维护、维修工作； 对于高风险的功能件， 例如气阀、填料、气阀垫等， 需要进行定期检查和更换工作。

（ 2）提高了工程技术人员的工作能力。在 RCM实施过程中， 广大工程技术人员认真分析压缩机运行中的故障案例， 总结每个功能件的失效概率， 并把失效概率高的功能件进行技术改造。工程技术人员从这个过程中积累了丰富经验， 提高了自己的综合素质。

（ 3）提升了压缩机的运行管理水平。通过 RCM分析所得到的维修计划具有很强的针对性， 提高了维修效率， 从而大大提升了压缩机的运行管理水平，压缩机的平均无故障运行时间提高到 5000 h以上。