联锁开关量采集实时性要求很高，因而单独设计一基于单片机的智能化开关量采集存储卡，由其实时采集并存储每个开关量的状态，减轻工控机CPU的负担。并可通过PC总线传送至工控机，供其监测显示。
工艺信号为缓变信号，对采样没有特殊要求，所以设计独立工艺信号采集单元，由单片机模板控制巡回采样，并不断覆盖刷新，当工控机需要工艺信号数据时，触发单片机中断，通过PC总线将*新采集到的数据上传给工控机。
考虑到键相及精度要求，转速信号通过加装的涡流传感器及单独设计的电路获取。转速测量子模块控制同步采样，为其提供脉冲信号和相位基准。
在设备正常工作时，转速相对稳定，通常采用固定的采样频率，在起停等转速不稳定的情况下，则据转速确定采样频率以实现整周期采样。监控方式监视系统由时钟定时触发，采集工况信号，用*新数据刷新屏幕显示，并据当前信息初步判断机组状态。各测点振动峰峰值或各分频幅值按其状态用不同颜色表示，使振动异常点一目了然。工况报告列表框显示机组报警详细情况，如当前哪些测点振动异常，其峰峰值，处在预警或报警状态等，使操作人员可确知当前工况。每次采样数据以文件形式记录，并始终由系统保存一定数量的原始数据文件。一旦发生机组报警，这些数据就成为分析故障原因的宝贵资料，被永久保存。通常系统自动保留报警前后10min数据，其后数据在10min内实行滚动刷新。监视界面和系统主流程。
正常运行时系统根据设定的时间间隔，如1小时自动把所有原始数据（振动信号、温度和压力等工艺信号以及联锁报警信号）存盘一次，以备报表打印，并作为机组的运行，以备机组维修调整时参考。
同时从原始数据中抽取特征数据，以实现对历史数据的有效管理。
当机组因故障紧急停机时，监视系统自动切换到紧急停机监测状态，记录下整个停机过程中的原始振动数据，这样就可获得完善的有关紧急停机的数据，以用于分析事故原因。
中控计算机由对等网络与现场控制室的计算机相联，为实现中控计算机准同步地显示现场信息，采用终端直接存取的工作方式。在这种方式下，当前屏幕显示，且直接拷贝下位机的数据文件及管理文件，即对数据的维护管理都依赖于现场控制计算机系统。
这样，避免重复下位机已做过的计算、工况判别、文件整理等工作，节省了系统运行时间开销。并且，由于中控计算机对数据的管理依赖于下位机，所以中控机即使由于某种原因停止工作一段时间，也不会丢失数据，影响数据备份的完整性。系统运行参数，如传感器灵敏度系数、各通道峰值报警门限、采样转速间隔、采样时间间隔等可修改或重新设置，以适应不同应用场合。
状态分析信号分析是状态监测软件的核心功能，起着对检测信号进行加工，变换，提取出敏感的故障征兆的重要作用；不同类型的数据全Page4制造业自动化
监测系统的分析模块提供了时间序列参数计算，FFT变换及多种加窗算法，细化谱分析FFT算法，解调谱分析算法，和预测诊断算法等各种时域、频域、趋势及其它振动分析功能，可以对现场采集的机器状态数据进行全面分析，掌握影响机组运行稳定性的关键因素。这些算法在各监测系统中都通用且相对独立，所以将其编译为DLL动态连接库，它们具有标准的数据输入、输出接口，可方便地嵌入到用任何语言编写的监测系统或信号分析系统中。
远程监测诊断利用网络和电话电缆，本系统可在远离工业现场的地点对机组运行状况的动态监视和故障诊断，且系统能同时为多个授权用户提供服务，进而实现多用户异地协同诊断。用户端操作简单，每人用户在诊断中心登记后，只须安装一个用户端通讯接口模块，并做简单设置.
远程监视和诊断的关键是数据通讯。利用JA2VA的Sun.net.ftp软件包提供的FTP协议支持及响应的操作函数，系统可实现对诊断所需用户数据文件的下载，这种远程数据传输请求既可通过对当前数据自动更新来实现，也可由诊断中心研究人员进行控制。利用JAVA的多线程机制，多个用户可同时向诊断中心发出诊断请求，并得到诊断中心的响应。
结论通过现场实际运行，证明了本系统结构合理、高效、使用灵活、适应性强，为保证该厂透平压缩机组安全运行和科学维护管理提供了有效手段，且本系统对同类旋转机械的运行监控也具有普遍应用价值。
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