在系统调试初期为了确保安全，仓泵升压速率为4：789；A，根据公式012可以计算出此时用气为仓泵容积的1，倍；A；但此时由于参数设定及系统配气取值过于保守，系统气耗非常大，输送空压机需要三台同时运行，同时系统阀门、管道的磨损较大。
为了进一步降低气耗我们将仓泵升压速率控制在4789；A；根据公式012可以计算出此时系统用气为仓泵容积的1倍；A，通过现场反复试验观察系统运行正常。通过此项调整仓泵用气量减少约了1B系统阀门管道等过流部件的磨损与风速的三次方成正比，风速与用气量基本成正比，系统磨损得到了很大的降低。
仓泵间歇放灰的调整优化仓泵式输灰系统设计上采用连续运行方式，并按设计煤种1B灰量及校核煤种1，B灰量设计，为了进一步减少系统的设备磨损及能耗，我们充分发挥系统富裕出力的潜在“资源”，适当调整运行参数力求提高设备的使用效率，降低不必要的损耗。通过观察分析有两种方案可供选择。
（1）试验情况对仓泵参数调整进行如下：序号项目原参数试验参数调整目的1一电场等待时间分钟分钟加大输灰间隔，减少设备动作次数磨损。
一电场预堵压力6，17896，789适应灰量变化：一电场堵管压力6，7896；789适应灰量变化5二电场等待时间分钟1分钟三电场等待时间，分钟5分钟4四电场等待时间5分钟；分钟调整前一电场运行一遍约。
分钟左右；运行一个周期约；分钟；调整后一电场运行一遍约；1分钟左右，运行一个周期约1分钟。调整参数后通过5，小时连续跟踪观察，系统运行正常。
（2）效果分析9仓泵运行参数修改后一电场仓泵每小时动作频率。
原参数：4；6次小时试验参数：415次小时一电场仓泵动作频率降低约5，这意味着仓泵出料阀、平衡阀及进料阀寿命将延长。
A系统气耗减少，管道实际运行时间减少，每小时一电场管道实际运行时间为：原参数：4分钟试验参数：4分钟B5C分钟5分钟管道实际运行时间缩短：：同时，系统气耗减少，管道内物料速度降低，系统管道的寿命大大延长。
输送空压机带油问题通过仓泵优化配气和运行参数优化调整，在试验过程中，空压机可以实现了两运一备，但输送空气压力在6：6，789之间波动较大，由于空压机出口压力低于6789后，空压机排气含油将剧增，使得输送空气后处理装置容易出现故障。
在设计上：号、5号机组干灰输送空气系统完全对称，各有三根输灰管和一个14D：的储气罐，但气源系统彼此孤立。为了解决空压机排气带油问题，我们对系统用气规律进行了分析，两台机组六根输灰管道是处于间歇运行的状态，我们发现两台机组六根输灰管同时运行的概率较低。
月我们提出了将：号、5号机组输送空气系统联络的方案，在对运行程序不做任何改动的情况下，实现了六根输灰管道“错峰运行”，充分利用各电场的输灰间隔和空压机的富裕出力，减少输送空气的压力波动，从而控制了空压机的带油现象，实现：号、5号机组输送空压机四运两备，提高了系统的安全性、可靠性。使得输送空气稳定，因此我们利用5号机停机消缺期间将：E与5冷干机后的母管连接起来，并且联络母管上加装隔离门。
在5号机组运行过程中先后进行了系统“五运一备”和“四运两备”的试验，试验成功，“四运两备”满足系统的正常运行，系统并联改造达到了预期目标。
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